Systèmes d’encaissage automatiques
Lors de la conception ou du design d’un produit, il faut prendre en considération son emballage et les systèmes logistiques adaptés à sa distribution. L’étude de ces aspects caractéristiques de chaque produit permet d’optimiser les coûts en fin de ligne voire d’y apporter des modifications mineures.
Pour sélectionner le type d’emballage, l’un des premiers aspects à garder à l’esprit est le type de produit à emballer. En bref, l’emballage secondaire doit tenir compte de ces 3 points :
- Produit rigide. Par exemple; contenants en carton de biscuits ou de chocolats, ou encore de détergents.
- Produit semi-rigide. Barquettes conditionnées en plastique (flow pack), sachets verticaux (Doypacks) de café ou paquets de fromage en tranches.
- Produit souple. Des sachets de noix, de bonbons ou même de sauces.
Chaque type de produit nécessite un traitement différent, de sorte que le système d’emballage varie considérablement de l’un à l’autre. A ce stade, une étude détaillée de la production et la création d’un projet « ad hoc » pour optimiser le flux en fin de ligne est primordiale.
Traditionnellement, l’emballage de ce type de produits est effectué à la main par des opérateurs ou avec un système d’emballage gravitaire (automatisation rigide). Mais, dans le cadre de l’automatisation des processus industriels, les méthodes les plus courantes sont les suivantes :
Pick & Place
Les systèmes d’emballage Pick & Place remplacent actuellement les machines non robotisées ayant une flexibilité réduite.
Les nouveaux systèmes robotisés Pick & Place associent une grande vitesse à une meilleure flexibilité et une facilité de changement de format. En raison de tout cela, nous pouvons recommander ce système pour une grande variété de produits.
Dans ce système automatisé, le formage est associé à la collecte et au placement du produit au moyen de systèmes d’aspiration ou de préhenseur, le tout dans le même châssis.
Un système automatisé prélève le produit de la ligne de production et le place à l’aide d’une ventouse ou d’une pince à l’intérieur de l’emballage secondaire. Mouvements simples avec peu de variabilité.
Wrap Around
Ce système consiste à « envelopper » le produit dans son emballage via un procédé automatisé.
Les cartons sont pliés autour du produit en se refermant latéralement au moyen de quatre petits rabats. C’est un système optimal pour transporter des Briks de jus, du lait, etc.), du carrelage ou même des bouteilles.
Ce système de Wraparound est particulièrement indiqué pour les produits exposés directement au chocs, rayures, etc.
De plus, l’emballage peut être reconverti en présentoir au point de vente final.
Les cartons découpés avec des plis transversaux et longitudinaux sont distribués depuis un magasin horizontal avec un système en ligne automatisé qui place le carton plat sous le produit. Grâce à une série de mécanismes, le produit est emballé dans du carton et déplacé pour former l’emballage final avec de la colle chaude.
Les emballages enveloppants (ou Wraparound) conviennent aux produits autoportants ou semi-portants pouvant être placés dans le carton de deux manières :
- Encaissage latéral : La machine forme les parois avant et arrière de l’emballage. Ensuite, le produit après avoir été regroupé glisse latéralement dans celui-ci. Enfin, le couvercle se ferme et les rabats latéraux et nous encollons les rabats latéraux ainsi que les languettes d’encollage.
- Encaissage supérieur : La base de l’emballage est formée et un ou plusieurs bras munis d’un système d’aspiration introduisent les produits à l’intérieur. C’est un système approprié pour les contenants fragiles comme les pots, les bouteilles en verre ou les produits sous emballage souple.
Encaissage avec robot/cobot
En fin de ligne de production, nous intégrons un robot delta ou anthropomorphe programmé pour prélever le produit directement depuis la ligne et l’introduire soit individuellement soit en groupe dans la caisse.
Cette option convient à presque tous les types de produits en adaptant le système de préhension.
Selon le produit, le robot serait programmé pour effectuer les mouvements appropriés. Le poids et le volume du produit définiront le type de robot et de préhenseur. Donc, pour les colis légers une griffe d’aspiration sera la plus adaptée, tandis que pour les sacs lourds ou les produits plus volumineux une griffe de préhension sera nécessaire.
Chaque fois qu’il y a une fin de ligne automatisée, une étude doit être menée pour que l’emballage se fasse soit à l’aide d’un robot anthropomorphe ou soit avec un cobot, ce dernier est plus léger et permet de travailler sans les sécurités requises pour un système beaucoup plus lourd et rapide.
Ce système convient à de nombreux produits, il est si adaptable qu’il s’intègre dans une multitude d’applications, toujours à la recherche d’une vitesse d’application maximale.
Système monobloc BPP
Ce système combine le formage, l’emballage et la fermeture des caisses dans la même structure. C’est un système inspiré de notre formeuse de caisses BEM400 de production à grande vitesse.
Nous partons d’un magasin introduisant les cartons pour leur mise en volume, ils passent par une section où le produit est introduit pour l’encaissage au moyen d’un système Pick and Place interne. Une fois la caisse remplie, elle se dirige vers une zone d’adhésivage.
Ce système accélère la fin de ligne pour les produits ensachés, des cartons ou encore des bouteilles.
Différents types d’emballages pour différents types de produits, si vous avez besoin d’automatisation de processus, n’hésitez pas à contacter les techniciens EAR FLAP et à demander une étude de votre fin de ligne et nous vous proposerons la meilleure solution d’automatisation.
